G1 visitou o Centro Tecnológico da GM do Brasil onde foi criado o Agile.
Novo hatch é o primeiro projeto da marca totalmente nacional.
Agile é o primeiro projeto da GM 100% nacional (Foto: Divulgação)
O hatch Agile – que chega no mês de outubro – é o estreante da nova família de carros da Chevrolet no Brasil e o primeiro projeto da marca 100% brasileiro. Todo o desenvolvimento é nacional, dos esboços iniciais aos processos de manufatura. Até então, a GM do Brasil vinha trabalhando em conjunto com a Opel (subsidiária da GM na Europa), que auxiliou no desenvolvimento do Celta, Meriva e Prisma, por exemplo.
Hoje a GM do Brasil tem estrutura para assinar projetos que são exportados para outros países, bem diferente do que acontecia na década de 1960, quando a fabricantes apenas se responsabilizava por pequenas adaptações de veículos ao mercado nacional. O G1 visitou o Centro Tecnológico da GM do Brasil, em São Caetano do Sul (SP), para ver como foi o desenvolvimento do Agile e outros modelos da marca.
730 dias
Cerca de dois anos são necessários para o “nascimento” de um carro, dos primeiros rascunhos até sua produção na linha de montagem. A equipe de Design, junto com a Engenharia de Produto e de Manufatura, recebe um “briefing”, que é o detalhamento de metas e perspectivas da montadora com o novo produto. Reunidos, os grupos começam a estudar as estratégias de desenvolvimento do veículo, levando em conta o tipo de uso, perfil do consumidor e faixa de preço estimada.
Depois das discussões entre as equipes envolvidas no projeto, os designers desenham as primeiras ideias (Foto: Divulgação)
Após muita discussão e matemática, os designers colocam no papel as primeiras ideias que se transformam em esboços. Em seguida, o rascunho dá lugar aos desenhos técnicos, projetados em tamanho real, para que as equipes tenham uma dimensão melhor de todo o conjunto. “É nessa hora que discutimos os conflitos gerados pela relação design, mecânica e dinâmica do veículo”, afirma Dagoberto Tribia, gerente de Design da GM do Brasil. “A discussão só termina quando encontramos uma harmonia entre todas as partes”. Segundo o vice-presidente de Engenharia de Produtos da América do Sul, Pedro Manuchakian, durante a avaliação aerodinâmica da pipace Montana foram testados 16 para-choques diferentes até que as equipes definissem a peça final.
No momento em que os envolvidos no projeto chegam a um consenso, o modelo passa a ter 70% de viabilidade para entrar em produção. Ao mesmo tempo, em outro estúdio, são testadas as possibilidades de cores da carroçaria, texturas das peças e detalhes do acabamento, como tipo de revestimento dos assentos, tom dos carpetes, material de forração do teto, entre outros.
Protótipo de argila
Antes de entrar em produção, o projeto do exterior e do interior do carro vira um protótipo de argila (Foto: Divulgação)
Mais cálculos e rabiscos e as equipes de design e engenharia definem, em conjunto, os últimos critérios e especificações do produto que, nesta altura, está por volta de 95% concluído. Antes de embarcar na linha de montagem, o projeto sai da tela do computador e ganha vida na forma de um protótipo, três vezes menor da escala real, que é feito de argila por artistas. Checados o equilíbrio das linhas, formas e proporções, tem início o desenvolvimento do protótipo em tamanho real, também feito de argila, mas sua construção se dá com o auxílio de máquinas robotizadas.
O desenho ganha forma
Depois dessa fase, as atenções se voltam para o processo de produção. A fabricação só começa quando o design estiver finalizado. O primeiro passo é dado na estamparia, onde as chapas de aço que formam a estrutura do carro são prensadas, repuxadas, cortadas, dobradas e furadas. Em seguida começa a montagem da carroceria na qual as partes que formam o porta-malas, portas e capôs, por exemplo, são unidas e soldadas. Depois são incorporados o assoalho, as laterais e o teto e, então, o "esqueleto" do veículo está pronto para receber a pintura.
O processo de produção só começa depois que o design estiver concluído (Foto: Divulgação )
Antes de ganhar cor, a carroceria recebe um tratamento químico que protege o metal contra corrosão e prepara a superfície das chapas para a pintura. Enquanto as estruturas secam em estufas gigantes, no setor de mecânica são fabricados os componentes que vão no motor e na transmissão. Boa parte das peças vêm prontas de fornecedores externos.
Na última etapa da linha de montagem as portas pintadas são retiradas para receber o acabamento interno, vidros, componentes elétricos e trincos. Ao mesmo tempo, outros funcionários se encarregam de equipar a carroceria com forrações, mantas acústicas, carpetes, painel de instrumentos, bancos. Conforme o carro passeia na esteira vão sendo incorporados a suspensão, rodas, pneus, faróis, freio de mão e por fim o para-choque e as portas - que são recolocadas.
Mesmo desenvolvido no Brasil, o Agile será fabricado em Rosário, na Argentina devido ao custo de produção e a exportação (Foto: Divulgação)
Ao final da fabricação, todo o veículo é testado por trechos de asfalto, o que permite a identificação de ruídos ou vibrações irregulares. Um caminhão-cegonheira estacionado na saída da linha recebe os carros novos que vão diretamente para as concessionárias do país.
Apesar de ter sido desenvolvido no Brasil, o Agile será fabricado em Rosário, na Argentina. De acordo com Manuchakian, vice-presidente de engenharia da GM, a fábrica no país vizinho é mais adequada para a produção do novo hatch em termos de custos e logística para exportação. Já a fabricação do segundo modelo da família – que ainda não foi divulgado e poderá ser um utilitário-esportivo, picape ou sedã - está confirmada para o Brasil.
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